靳智淏, 宋 刚

(山西潞安煤基清洁能源有限责任公司，山西 襄垣 046200)

引 言

某新建新型煤化工企业以煤为原料，通过气化、变换、低温甲醇洗制取净煤气，经过费托合成、油品加工、异构脱蜡、系统分离制取石脑油、柴油、LPG等油气产品及润滑油基础油、烯烃等精细化工产品。该企业气化、净化、费托合成等为煤化工装置，油品加工属于石油化工装置，异构脱蜡、烯烃分离等装置具有精细化工的特点。该类企业兼具多种特点，其安全生产标准化创建工作没有先例可循，没有现成的经验可以借鉴。根据国家有关安全生产的法律、法规要求，生产经营单位必须推进安全生产标准化建设，提高安全生产水平，确保安全生产。开展安全生产标准化创建，既是安全生产法律法规的外在要求，又是提升自身安全管理的内在需要。该企业把安全生产标准化建设贯穿安全生产管理的全过程，在安全生产实践中不断实践探索，把标准要求落实到现场、落实到岗位、落实到每一名员工，构建了具有特色的安全标准化管理体系，创造了良好的安全业绩。

1 标准化创建常见问题

1)思想认识不到位，把达标取证当成目的，偏重于文件资料达标，给基层增加不必要的负担，忽视安全管理水平提升。

2)体系建设不到位，对外不能及时识别获取上级安全生产的新要求，对内没有形成各负其责、分工合作、全员参与的标准化建设机制。

3)能力素质不到位，新的管理人员、新的员工对标准了解不够，缺乏安全生产标准化创建的经验，开展工作的办法不多。

4)风险管理不到位，识别方法不易掌握，管控模式不接地气，变更管理不够全面，找不到标准化体系建设的着力点。

5)科技支撑不到位，企业安全生产与“三化”融合不深，对新产品的危害性认识和管控存在差距，本质安全程度有待提升。

6)检查标准不精准，典型性苗头性问题时有发生，体系作用发挥不到位，安全管理提升不明显。

2 解决方案探究

2.1 正确认识安全生产标准化建设的目的，安全生产标准化与日常管理有机融合

近年来，我国化工行业发展势头迅猛，2018年全国化工总产值约占世界的40%，居世界第一位。但与此同时，化工和危险化学品安全生产形势依然严峻，特别是发生了江苏响水“3·21”、山东济南“4·15”、河南三门峡“7·19”等重特大化工安全事故，给人民生命财产造成重大损失。大量事故表明，安全问题往往出在基础管理不到位，推进安全标准化就是提升安全基础管理，预防和减少事故的发生[1]。

该企业提出“安全第一，绝对第一”理念，达标取证不是目的，扎实开展“问题整改大行动，基础管理大提升”，真正提高安全管理水平。通过开展安全生产标准化知识培训，提高各级管理人员认识，把日常安全工作与安全生产标准化要求进行全面对标，实现日常工作和管理体系的深度融合。积极组织“基层减负”活动，对各类台账记录进行精简合并，既满足安全管理要求，又不给基层增加负担，确保标准要求不折不扣落实到基层一线[2]。

2.2 认真贯彻法律法规标准要求，形成科学的标准化工作机制，创建工作有序推进

认真研读《中共中央办公厅、国务院办公厅关于全面加强危险化学品安全生产工作的意见》、《全国安全生产专项整治三年行动实施方案》等安全生产工作的最新要求，逐条识别获取，分解任务，把各项要求落实到位。利用网络云盘、OA办公系统、MES系统等信息化手段，及时发布法律法规标准，减少中间传递环节，提高传达学习效率。在贯彻上级要求的基础上，结合实际，制定下发《安全生产标准化实施方案》，成立安全生产标准化工作领导组，明确各级组织、各级人员在安全生产标准化建设中的职责，每个业务部室、每个分厂设置安全生产标准化专员，具体负责本专业、本单位安全生产标准化工作的推进。组织召开动员会，进行贯标动员，全面部署标准化工作。安全监察部每周组织召开专题会，总结上一周安全生产标准化创建工作推进情况，协调解决出现的问题，安排布置下一步工作，并对各单位工作完成情况进行奖罚，确保各项工作有序推进。

2.3 认真组织贯标交流，开展好安全活动，提升全员安全素质

充分利用外部安全服务机构技术力量，企业在创建过程少走弯路。开展科学的调研诊断评估，找出标准化工作的问题和差距，提出改进的措施和方法。聘请有经验的安全生产标准化评审人员，针对企业现状，有针对性组织标准化培训、学习，消化吸收标准规定[3]。组织相关人员，到煤化工、石油化工、精细化工等安全生产标准化达标企业学习交流，引进成功经验和好的做法，为企业达标奠定坚实的基础。在标准的学懂弄通做实上下功夫，吃透标准要求，科学制定管理制度，制度一旦下发，不反复，不折腾，把正确的做法坚持下去。把安全生产标准化相关要求作为管理部门、基层班组安全活动的重要内容，打通标准贯彻落实的最后一公里，真正实现标准落地。针对新员工多、安全经验少等问题，开展岗位“五懂五会五能”培训教育，提升员工安全意识和技能。

2.4 建立以安全风险管控为核心的安全管理体系，实现精细管理，精准施策

安全风险评价方法很多，对人的素质要求也很高。对于新建企业，人员素质相对欠缺，企业光靠自身力量无法有效开展。聘请外部机构同样存在弊端，外部机构对企业的生产、工艺、设备等情况了解程度有限，风险评价效果也相当有限。该企业借助安全技术服务机构专家团队的技术优势，进行技术指导，企业相关人员适度参与，掌握方法后，逐步独立自主开展。严格落实《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》，运用JHA、SCL等方法开展作业活动和设备设施风险识别，对涉及“两重点一重大”的装置进行HAZOP分析、LOPA分析、SIL等级认证等，全面识别和管控安全风险，运用ETA进行事故分析。

同时，在风险日常管理方面，推行“日识别、周通报、月研判”动态安全风险管控新模式，建立安全风险管理群，即时上报新发现的安全风险，建立安全风险周报，对一周的安全风险进行通报，组织各业务部门召开月度专题会，进行安全风险的专业研判。对装置运行和重点变化同步开展动态风险识别工作，真正实现“辨识了安全风险、给出了防控措施、明确了责任目标”的管理目的。针对新建企业变更比较频繁，在巩固工艺设计指标变更管理的基础上，把设备设施、机构人员、管理等方面的变更纳入变更管理范围，规范变更管理流程，充分识别变更带来的风险，加强变更培训和控制措施落实。不仅将安全风险管控工作应用到生产计划、规程措施、应急预案、事故分析等技术性文件的编制中，更将风险管控服务于安全生产的作用放大到最大化。通过安全风险管控体系的建立，找准安全工作的重点、难点、关键点、风险点，及时采取管控措施，实现精准识别，精确防控，常态化管控。

2.5 大力实施科技强安，“三化”助力安全生产标准化，提升企业本质安全程度

“两重点，一重大”是大型煤化工企业安全管理的重中之重，做好DCS、SIS、GDS、FAS、CCTV等安全监测监控预警系统的维护保养，确保其正常运行，异常情况及时预警和动作，同时实现重大危险源视频监控及安全预警信息参数实时上传。坚持“人少为安，无人则安”，推动“三化”与安全标准化的融合，统筹推进智能化工厂建设，建立智能巡检系统、无人值守磅房系统、MES智能集成管控系统、APC多变量控制系统、安全大数据平台等。积极推广应用新型安全设施，包括近电报警器、移动式防爆巡检灯、酒精检测仪、车辆测速仪、高风险作业移动监控系统等。通过安全调度指挥平台整合视频监控系统、GDS报警系统、火灾报警系统三个系统，对现场进行24小时全覆盖监测、监控、监督、预警，发现现场问题，及时启动变化，安排相关人员进行现场处置，实现了安全生产风险隐患的超前预警、超前安排、超前处置。企业生产的烯烃等系列产品，属于新的危险化学品，其危险特性需要借助技术手段进行鉴定，根据鉴定结果制定管控措施，确保安全。

2.6 不断完善检查标准，定期开展检查，严格考核奖惩，推动各项工作落实到位

根据《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》，制定规范化的安全检查表，开展日常排查、综合性排查、专业性排查、季节性排查、重点时段及节假日排查、事故类比排查等各类检查，及时发现风险隐患问题。对于新建企业，安全检查表的制定需要多次修改，反复讨论，形成既符合规范要求，又结合企业实际的检查表，更好服务于安全生产工作。严肃对苗头性典型问题的追查，真正做到防患于未然。严肃落实考核，强化安全工作执行力，保证安全工作落实。以典型问题为切入点，定期通报考核，强化执行力，教育广大干部员工履职尽责，把安全生产标准化的各项要求落到实处。

3 取得成效

该企业依照上述解决方案，建立了符合实际的安全生产标准化管理体系，并持续运行，试生产不到半年的时间内顺利通过达标评审，实现了系统安稳长满优运行，为企业高质量发展奠定了坚实的安全基础。

4 结语

安全工作只有起点，没有终点。该企业始终坚持“标准规范是最低要求，不是最高标准”，积极进行安全管理体系的不断完善、探索和创新，实现安全生产标准化工作常态化开展，推动安全生产标准化向更高水平迈进。