曹宏强
邢台德龙钢铁有限公司，河北 邢台 054000
回转台有4个托轮（又称为行走轮）。对于回转台而言，4个托轮就相当于四条腿，非常重要，缺一不可。如果哪条腿出现问题，回转台都不能正常工作，轧线就要停止生产。回转台自身重量约10t左右，输送一块钢坯的重量约7.7t，在特别的情况下，还同时输送两块钢坯，这样对于托轮所承受的最大负载为25t，同时对轴承所受的径向力比较大，直接影响到托轮的使用寿命。回转台每完成一次输送，托轮在轨道上就要行走12m，以每天（24小时计算）的生产量600块～750块计，也就是说托轮每天在轨道上的行程的总长度约为7200m～8000m，这就使得托轮和导轨的磨损十分严重，引起回转台整体下沉，这样会对回转台本体的中心定位轴承带来不必要的轴向力，也会对传动设备带来附加力，直接影响到设备的正常使用和对钢坯的正常输送，一付托轮的使用寿命是1年左右，就要进行更换、维修。更换一付托轮所需时间和人力为两人5小时左右，且空间较小，设备比较紧凑，更换时非常费力费时间，相对于装配质量来说很难得到保证。而装配质量的好坏，将会影响托轮的使用寿命和回转台设备的利用率。
托轮的原装配结构示意图如图1所示，其装配顺序为：轴承件1与轴套2，安装在一起，然后装入轮3孔中，再安装轴承挡盖，并用螺栓拧紧，将定距环5从轮3的另一侧装入后，再将另一盘轴承装入到轮3孔中与轴套2轮3配合，安装轴承挡盖4，并用螺栓拧紧，用手轻轻转动轴套，如转动灵活、平稳，无阻碍即为装配合格。固定挡板6用螺栓固定在座9上，将另一固定挡板7固定在轴套2上，在吊车的帮助下，慢慢放入座9内，并用螺栓固定，固定挡板7，同时轴8上的两轴孔、轴套2、固定挡板6、7必须达到同轴度，使轴8穿入，完成轴的装配，最后用螺栓固定做片10以固定轴的转动和轴向窜动。注油，完成部件装配。
图1
从图1和托轮的装配顺序可以看出，原设计结构复杂，零件数量多，组件装配精度要求高，拆装难度比较大。由于轴套2和轴8的装配难度大，装配的精度要求高，加大了装配的工作量，且不能保证装配质量。轴8要穿过轴套2，固定挡板6、7及支座9上的两个孔，而三者又不易达到同轴度的固定，使轴8装入困难。他的原设计结构只重视使用，不重视更换检修、拆装，使拆装时费力，易损件多，繁琐，要求的精度高，又加大了零部件的成本，总结了近几年我对托轮的使用和维修情况的了解，结合自己学过的理论和实践经验，在查阅资料和结合现场的情况，针对托轮的结构进行改造。具体方法如下：
如图2所示，利用轴承盒的结构，改变原设计的支座穿轴孔，为上轴盖、下轴座，并用m16螺栓固定联接，加厚孔边缘厚度来加强孔的强度。
图2
仅此一改变就使原设计装配穿轴要求精度高的问题得到了解决。将轴孔的定距环改为孔用挡圈加垫圈来保证轮孔两轴承为的同轴度，以轴上中间的轴台阶（注：向尺寸负于挡圈加垫圈的尺寸0.3mm）来保证轴与轮的定位；以轴两端的锁片来保证轴与底座不转动，不轴向窜动，还增加了档尘挡圈来密封轴承不进异物，延长了轴承的使用寿命，去掉了原设计中的工件内外圆要求精度很高的轴套，并将双列调心滚子轴承变更改为重系列向心球轴承（同时能承受更大的径向力），延长了使用周期，降低了零部件的成本和维修费用。
改造后的装配顺序为：将防尘圈10装入轴承挡盖4内；将挡圈5装入转轮2内中，放入垫圈6，将轴承3装入转轮2孔内，安装轴承挡盖4，并用螺栓拧紧；将另一盘轴承3装入轴1上，将轴承3、轴1装入转轮2孔内，安装另一轴承挡盖4，并用螺栓拧紧，转动轴是否转动轻松，无阻碍即为装配合格。在吊车的帮助下放入轴座8上，盖上轴盖9，并用螺栓拧紧，最后拧紧锁片7，注油，完成了托轮的安装。
改造后的托轮，结构简单，分布合理，减少了繁琐零部件的数量，降低了维修的成本，提高了装配精度和工作效率，省工省料，提高了设备的使用率，降低了劳动强度。从使用一年半后情况来看，改造后设计安装达到了原设计的技术要求，在托轮备件的二次拆装维修过程中，由原来的需要2个人5小时完成的工作，缩短为1个人2小时就能完成此项工作，为生产赢得时间，为企业创造了更大的效益。
总之，通过多年的工作实践，是我深刻认识到，机械设备的合理使用，而且能延长使用寿命，以提高设备利用率和完好率为手段，达到设备的更换方便，设计合理，降低成本为目的。
