摘 要：随着经济的发展，精益管理思想逐渐渗透到每一个行业，并获得了较大的成功。精益管理是对精益生产方式的提炼和升华，它以精益管理思想为核心。掌握精益管理思想有助于企业节约化生产，降低资源消耗，提高资源综合利用率，同时也符合建设节约型社会的大势所趋。本文对如何推动精益管理工具的应用，如何调动发挥员工的聪明才智，如何发现生产现场的浪费，积极做好精益改善项目，如何利用精益工具分析现场的症结，并找到解决的方法，从而提升生产效率，节约成本。
关键词：精益管理;七大浪费;价值流;山积图
一、什幺是精益管理的理论
（一）什幺是精益管理
精益管理源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使组织社会性的价值实现最大化。
（二）精益管理的七大浪费：
1、精益生产七大浪费之制造过剩的浪费
2、精益生产七大浪费之等待的浪费：
3、精益生产七大浪费之搬运的浪费：
4、精益生产七大浪费之库存的浪费
5、精益生产七大浪费之加工的浪费：
6、精益生产七大浪费之动作的浪费
7、精益生产七大浪费之制造不良的浪费：
（三）精益生产管理的十大工具：
1、精益生产十大工具之准时化生产（JIT）
2、精益生产十大工具之单件流
3、精益生产十大工具之看板管理
4、精益生产十大工具之零库存管理
5、精益生产十大工具之全面生产维护（TPM）
6、精益生产十大工具之运用价值流图来识别浪费
7、精益生产十大工具之生产线平衡
8、精益生产十大工具之拉动式生产系统
9、精益生产十大工具之SMED
10、精益生产十大工具之持续改善
二、精益的工具如何在现场应用：
（一）利用精益价值流来识别浪费，解决浪费。
1.YJ268A机座原加工工艺流程为：划线55分钟-粗车130分钟-立装250分钟-卧装360分钟-钻攻端面孔40分钟-精车110分钟-探伤20分钟-配钳30分钟，总计用时1125min。
从分析可以看出卧装工序时间较长，360分钟，是整个工序的32%
2.项目目标：根据生产计划要求，结合产线实际情况，我们将目标确定为：产能提升至平均12台/天。
（二）应用精益分析工具制作的各种图表及分析结果：
A.现状价值流图
通过现状价值流图，看到立装工位、卧装精精工位、磁粉探伤、超声波探伤与配钳工位处存在改善点，物流跨区往返较多。计算的增值比为4.36%。
目前YJ268A机座生产线的瓶颈工位在卧装精（一工区的2台德国卧加）和立装（二工区的3台东芝数镗），若这几台关键设备出现异常，直接影响的生产线的节拍。例如：5月份始，地坑（西）东芝数镗正在停机，进行局修（精度恢复）。
三、采取措施：
1.调整工艺路线，对瓶颈工序进行优化，将卧装工序拆分成粗加工、精加工两个部分，粗加工为精加工留量1mm。通过拆分，关键工位德国卧加的加工时间可减少一半，卧装工序的生产节拍由6小时提高到3小时。
2.增加辅助支撑，减少震动。
3.增加工装夹具，并将部分工序调整至其他工位，降低关键工位负荷。
4.为关键工位德国卧加配备新型刀具，提高加工效率及加工质量。
5.对加工时间较长的立装及卧装工序，进行加工程序优化，提高加工效率。
6.毛坯到料后先进行磁粉探伤，可在加工之前及时发现毛坯铸造缺陷。
四、实施效果
1.YJ268A机座加工虚拟产线的建设，卧装工序节拍时间由原来360分钟缩短到了180分钟，达到了平均12台/天的产量，满足了生产需要，提高生产效率及其他闲置设备的利用率，保证了月产300台的产品订单要求。
2.目标达成：每天生产12台。
3.YJ268A机座加工未来价值流图：
通过未来价值流图，看到立装工位、卧装精精工位、磁粉探伤、超声波探伤与配钳工位处的改善点已经进一步解决，工位数由12个，减为10个了，产能提升为12件/每日交出。增值比计算为5.05%。
4.经济效益：在巩固期内共完成1630台电机，按德国卧式加工中心加工费100元/h，2H卧式加工中心加工费80元/h计算，可节约成本28万余元。
五、结束语
1.利用精益工具解决了现场实际问题，杜绝了生产中的浪费。
2.产线建设过程中，团队利用技术手段、精益工具对产线产能进行改善提升，达到了提升产品质量，提高产能，降低生产成本的目标，同时为后续虚拟产线建设打下了基础。
作者简介：
王丽杰，1971年1月， 女，山西汾西，大学，工程师，质量体系管理精益管理，担任质量体系主管.
