李昊男
摘 要：SINUMERIK 802Dsl系统运行过程中，进给速度及主轴转速分别由控制面板的进给倍率旋钮与主轴倍率旋钮控制，速度调节依赖操作人员经验，加工过程随机、保守。文章针对机床利用效率低的问题，对SINUMERIK 802Dsl系统PLC模块进行改进。新改进的智能加工系统PLC模块主要完成接收工控机发送的控制指令，并将系统相关数据及指令发送至工控机，同时在线调整数控机床加工过程中进给倍率或主轴倍率，实现切削力的在线优化。通过实验验证，该改造后的智能加工系统能够快速、准确地在线调节进给速度及主轴转速，使得机床在加工过程中切削力保持在设定的稳态。
关键词：SINUMERIK 802Dsl；PLC；智能加工；速度倍率调整
引言
SINUMERIK 802Dsl采用集成型PLC，将数控系统中的所有模块（CNC，PLC和HMI）都集成在同一控制单元中[1]。数控系统中PLC模块主要完成机床控制中与逻辑运算有关的动作，同时接收机床操作面板的指令。PLC模块对机床动作没有轨迹上的具体要求，加工过程中PLC也可将某些指令送往CNC用于加工过程的控制。
目前，数控机床加工过程中倍率控制由人工操作，加工效率与加工质量主要依赖操作人员经验，因此加工过程随机、保守，不能最大程度利用机床，也不能根据瞬时工况实时调整。文章针对上述问题，对SINUMERIK 802Dsl的PLC模块进行改进，实现在加工过程中实时调整进给与转速，最大效率地使用机床，避免资源浪费。
1 总体系统设计
为实现对机床最大程度的利用，针对SINUMERIK 802Dsl系统PLC模块进行改进，如图1中虚线框所示。新改进的智能加工系统PLC模块主要完成机床加工过程中进给倍率或主轴倍率的在线调整，接收工控机发送的控制指令，并将系统相关指令及数据发送至工控机。
1.1 倍率在线控制原理
智能加工系统启动后，工控机向PLC模块发送获取系统数据信号，PLC模块接收信号后向工控机发送数控系统原始数据信息（包括进给倍率、进给速度、主轴倍率及主轴转速），同时监测加工过程中的切削力。调节模块根据监测所得实际切削力与设定切削力对比分析计算倍率修正值，倍率修正值自工控机输出，经信号转换板发送至PLC 模块，PLC模块启动相应程序实时在线控制切削参数，确保实际切削力保持在设定切削力值附近。信号转换板完成工控机与数控系统之间的信号格式转换。倍率在线控制原理如图1所示。
SINUMERIK 802Dsl通过格雷码控制进给倍率与主轴倍率，进给倍率对应的格雷码为5位，其对应第一个PP72/48模块（总线地址：9）输入端口地址为I7.4、I7.5、I7.6、I7.7、I8.0，主轴倍率格雷码为4位，其对应输入端口地址为I7.0、I7.1、I7.2、I7.3[2]。倍率值与格雷码的转换关系如表1、表2所示。
表1 进给倍率值转换表
表2 主轴倍率值转换表
在线调整进给倍率或主轴倍率，其主要依据实际加工切削力的状况。若实际切削力比设定切削力大，则减小倍率，反之，则增大倍率，若实际切削力与设定切削力大致相等，则保持倍率不变。表1、表2所列的进给倍率值及主轴倍率值为倍率修正值的可调整值，若计算的理论倍率修正值与上述值不相等，则采用近似原则从上表中选择相应的倍率值。
1.2 主程序设计及参数定义
主程序接收由工控机发送的指令，包括选择启动系统（智能/原始系统）、设置修正进给倍率、设置修正主轴倍率、获取名义进给、获取当前进给倍率、获取名义速度、获取当前主轴倍率，指令及对应控制功能如表3所示。
表3 指令及对应控制功能
数控机床启动后，工控机首先向PLC模块发送指令A8，启动智能加工系统，同时主程序启动，此时控制面板进给倍率旋钮及主轴倍率旋钮对数控机床的控制作用失效。系统将控制面板对应的系统原有进给倍率值传输至NCK通道、坐标轴和主轴，避免启动智能加工系统初期，工控机未向PLC模块发送倍率值时出现的“控制面板接线故障”报警信息[3]。程序正常运行后，由IO接口输入的二进制修正倍率格雷码将会覆盖原有系统倍率格雷码，调整进给速度或主轴转速。输入A7指令，退出智能加工系统并启动原始系统，恢复控制面板倍率旋钮对机床的控制作用。当数控系统启动后，若工控机未向PLC模块发送启动系统指令A7或A8，默认启动原始系统。程序运行中出现异常情况时，送往通道的进给停止信号（V32000006.0）激活，系统急停以避免意外发生。在排除异常情况后，按复位键消除进给保持，系统继续正常工作[4]。
802Dsl提供了一个512字节的公共存储器（V49000000.0～V4900000512.7）用于NC和PLC交换数据，加工程序中可以利用系统变量对该存储器进行读写[5]。文章利用公共存储器中未被系统使用的地址进行NC与PLC的数据交换，具体使用的地址定义如表4所示。
表4 NC-PLC公共存储器使用地址定义
1.3 指令/数据传输
扩展的第二个PP72/48模块[1]（总线地址：8）中，程序使用的数据输入及输出端口地址定义如表5所示。
表5 第二个 PP72/48模块
指令及数据输入由端口IB9输入，输出由端口QB6输出，发送顺序为先发送指令，系统接收完成后再发送该指令对应的数据。工控机及PLC模块在检测接收方处于空闲状态时发送指令或数据，否则排队等待。
2 子系统设计
改进PLC模块中包含六个子程序，分别实现表3所示A1～A6六个指令的相应功能。主程序启动后，工控机根据加工状况向PLC模块发送指令，PLC模块接收指令后调用相应子程序实现对应功能[8]。
2.1 进给倍率控制子程序（Feedrate Override Control）
根据系统采集的实际切削力与设定的切削力比较分析，由工控机倍率模块计算得出进给倍率修正最优值。在工控机发送设置修正进给倍率指令（A1）之前，需检测PLC系统状态，当其处于空闲时，工控机向PLC模块发送进给倍率控制指令IB9=A1，PLC模块接收指令完毕后令相应标志位Q7.4=1，当工控机检测到Q7.4置位后，向PLC发送进给倍率格雷码，VB49000032存储由IB9输入的进给倍率格雷码，PLC将接收的进给倍率格雷码送至各坐标轴及主轴，从而控制数控加工的进给倍率，达到加工过程中自动控制进给倍率的目的。
2.2 主轴倍率控制子程序（Spindle Override Control）
工控机倍率模块计算得出主轴倍率修正最优值后，由工控机向PLC模块发送主轴倍率信息。主轴倍率控制子程序与进给倍率控制子程序的数据传输方式相同，不同之处在于设置修正主轴倍率指令为A2，工控机向PLC模块发送的进给倍率格雷码存放于公共存储器地址VB49000033。一般地，加工过程中调节主轴转速，工件表面质量无法保证，同时刀具会产生冲击，从而出现不可预知的损坏。因此，实际加工过程中尤其在精加工时，不采用调节主轴转速的方法控制切削力。
2.3 获取名义进给速度子程序（Acquire Feed Rate）
启动改进PLC模块进行在线控制时，PLC模块需获得NC代码中的名义进给速度[6]。将F值存入公共存储器。如NC代码中进给速度为F500时，在此语句后写入语句$A_DBW[34]=500，此时F值被存入公共数据区VW49000034中，PLC可直接从VW49000034获取当前NC代码设置的进给速度。在工控机发送获取名义进给速度指令（A3）前，需检测PLC系统状态，当其处于空闲时，工控机向PLC模块发送指令IB9=A3，PLC模块接收指令完毕后令相应标志位Q7.4=1。随后PLC系统检测工控机状态，当其处于空闲时，PLC系统首先向工控机发送指令QB6=A3，告知其即将传输进给速度，工控机接收发送指令A3后，其读取数据完毕标志位I10.4=1，PLC检测到I10.4置位后，即可向工控机发送进给速度。由于进给速度为16位数据，而PLC输出接口QB6只能输出8位，因此将数据分低8位和高8位分别传输，工控机接受高低位数据后还原并保存进给速度。
2.4 获取当前进给倍率格雷码子程序（Acquire Current Spindle Override Gray Code）
启动改进PLC模块进行在线控制时，工控机根据需要获取数控机床加工当前进给倍率值，此时需向PLC系统发送请求指令。在工控机发送获取当前进给倍率指令（A4）前，需检测PLC系统状态，当其处于空闲时，工控机向PLC系统发送指令IB9=A4，PLC系统接收指令完毕后相应标志位Q7.4=1。随后PLC系统检测工控机状态，当其处于空闲时，PLC系统首先向工控机发送指令QB6=A4，告知其即将传输进给倍率格雷码，工控机接收发送指令A4后，工控机读数据完毕标志位I10.4=1，PLC检测到I10.4置位，由送至NCK通道信号地址VB32000004获取当前进给倍率格雷码，最后由输出端口QB6向工控机发送，工控机接收并存储。
2.5 获取名义转速子程序（Acquire Spindle Rate）
智能系统加工过程中， PLC模块需获得NC代码中的名义主轴转速。获取名义转速与获取名义进给速度方法相似。其不同之处在于获取名义转速指令为A5，公共存储器中存放名义转速的地址为VW49000036，即NC代码中系统变量语句为$A_DBW。
2.6 获取当前主轴倍率格雷码子程序（Acquire Current Feedrate Override Gray Code）
智能系统加工过程中， PLC模块根据需要获取机床加工当前主轴倍率。获取当前主轴倍率与获取当前进给倍率方法相同，不同之处在于获取当前主轴倍率指令为A6，当前主轴倍率格雷码由送至主轴信号地址VB38032003获取。
3 实验验证
为验证改进智能加工系统的可靠性及准确性，制定如下实验方案进行验证。因调节主轴转速影响工件质量及刀具寿命，本实验验证切宽改变时，通过进给速度的调节控制切削力在设定切削力值附近。实验仪器为：YHVT850Z四坐标数控加工实验平台、Kistler三向测力仪、电荷放大器及工控机，如图2所示。
（c） 电荷放大器 （d） 工控机
图2 实验条件
加工工件为6061-Tb51铝合金，刀具为硬质合金刀具，直径为φ20mm，齿数为3齿，螺旋角30°，加工方式为端铣，无切削液。初始切削宽度为0mm，随着切削时间的增加，切宽线性增加，直到切宽为20mm时切出。初始切削速度恒为1000mm/min，进给倍率40%，主轴转速2500r/min，主轴倍率为100%。当利用智能加工系统进行切削力控制时，设定最大进给倍率120%，通过控制进给倍率将最大切削力控制在500N附近。通过实际加工得到如图3所示实验数据。
由上述实验对比结果图3可以看出，改进的SINUMERIK 802Dsl系统PLC模块在变切宽的加工过程中，能够快速、准确地在线调节进给速度，将最大切削力F控制在设定切削力500N附近。
4 结束语
文章对SINUMERIK 802Dsl系统PLC模块进行改进，以实现对机床的最大程度利用。经实验验证，在数控加工过程中，该智能加工系统能够接收外部工控机发送的进给倍率修正值及主轴倍率修正值，实现根据切削力在线调整进给速度及主轴转速，使得机床在加工过程中保持稳定状态。同时，外部工控机可通过PLC模块获取数控系统名义进给速度、名义转速、当前进给倍率及当前主轴倍率。
改造后的SINUMERIK 802Dsl系统PLC模块仍然采用倍率格雷码调节数控机床的进给速度及主轴转速，控制过程稳定可靠。相比于原始系统，改进系统在加工过程中能够实现进给速度及主轴转速的自动控制，加工过程理性规范，不再依赖于加工人员经验，对提高加工效率及系统稳定性有重大意义。
参考文献
[1]SINUMERIC 802DSL简明调试手册[Z].西门子（中国）有限公司，2008，1.
[2]赖思琦，黄恒.基于PLC的FANUC系统速度倍率控制研究[J].制造业自动化，2012，34（2）：56-58.
[3]陈兴武，蒋新华，徐均攀.应用软PLC开发数控机床的功能控制[J].厦门大学学报（自然科学版），2009，44（5）：654-657.
[4]许振伟，骆再飞，蒋静坪.PLC在数控铣床电气控制中的应用[J].机床与液压，2002，6：185-186
[5]冉雪莲.基于802DSL数控系统斗笠式刀库自动换刀程序设计[J].制造技术与机床，2012，3：144-147
[6]李纪三，舒朝君，刘永，等.PLC在数控机床功能控制中的应用[J].机床电器，2008，2：12-14.
2.1 进给倍率控制子程序（Feedrate Override Control）
根据系统采集的实际切削力与设定的切削力比较分析，由工控机倍率模块计算得出进给倍率修正最优值。在工控机发送设置修正进给倍率指令（A1）之前，需检测PLC系统状态，当其处于空闲时，工控机向PLC模块发送进给倍率控制指令IB9=A1，PLC模块接收指令完毕后令相应标志位Q7.4=1，当工控机检测到Q7.4置位后，向PLC发送进给倍率格雷码，VB49000032存储由IB9输入的进给倍率格雷码，PLC将接收的进给倍率格雷码送至各坐标轴及主轴，从而控制数控加工的进给倍率，达到加工过程中自动控制进给倍率的目的。
2.2 主轴倍率控制子程序（Spindle Override Control）
工控机倍率模块计算得出主轴倍率修正最优值后，由工控机向PLC模块发送主轴倍率信息。主轴倍率控制子程序与进给倍率控制子程序的数据传输方式相同，不同之处在于设置修正主轴倍率指令为A2，工控机向PLC模块发送的进给倍率格雷码存放于公共存储器地址VB49000033。一般地，加工过程中调节主轴转速，工件表面质量无法保证，同时刀具会产生冲击，从而出现不可预知的损坏。因此，实际加工过程中尤其在精加工时，不采用调节主轴转速的方法控制切削力。
2.3 获取名义进给速度子程序（Acquire Feed Rate）
启动改进PLC模块进行在线控制时，PLC模块需获得NC代码中的名义进给速度[6]。将F值存入公共存储器。如NC代码中进给速度为F500时，在此语句后写入语句$A_DBW[34]=500，此时F值被存入公共数据区VW49000034中，PLC可直接从VW49000034获取当前NC代码设置的进给速度。在工控机发送获取名义进给速度指令（A3）前，需检测PLC系统状态，当其处于空闲时，工控机向PLC模块发送指令IB9=A3，PLC模块接收指令完毕后令相应标志位Q7.4=1。随后PLC系统检测工控机状态，当其处于空闲时，PLC系统首先向工控机发送指令QB6=A3，告知其即将传输进给速度，工控机接收发送指令A3后，其读取数据完毕标志位I10.4=1，PLC检测到I10.4置位后，即可向工控机发送进给速度。由于进给速度为16位数据，而PLC输出接口QB6只能输出8位，因此将数据分低8位和高8位分别传输，工控机接受高低位数据后还原并保存进给速度。
2.4 获取当前进给倍率格雷码子程序（Acquire Current Spindle Override Gray Code）
启动改进PLC模块进行在线控制时，工控机根据需要获取数控机床加工当前进给倍率值，此时需向PLC系统发送请求指令。在工控机发送获取当前进给倍率指令（A4）前，需检测PLC系统状态，当其处于空闲时，工控机向PLC系统发送指令IB9=A4，PLC系统接收指令完毕后相应标志位Q7.4=1。随后PLC系统检测工控机状态，当其处于空闲时，PLC系统首先向工控机发送指令QB6=A4，告知其即将传输进给倍率格雷码，工控机接收发送指令A4后，工控机读数据完毕标志位I10.4=1，PLC检测到I10.4置位，由送至NCK通道信号地址VB32000004获取当前进给倍率格雷码，最后由输出端口QB6向工控机发送，工控机接收并存储。
2.5 获取名义转速子程序（Acquire Spindle Rate）
智能系统加工过程中， PLC模块需获得NC代码中的名义主轴转速。获取名义转速与获取名义进给速度方法相似。其不同之处在于获取名义转速指令为A5，公共存储器中存放名义转速的地址为VW49000036，即NC代码中系统变量语句为$A_DBW。
2.6 获取当前主轴倍率格雷码子程序（Acquire Current Feedrate Override Gray Code）
智能系统加工过程中， PLC模块根据需要获取机床加工当前主轴倍率。获取当前主轴倍率与获取当前进给倍率方法相同，不同之处在于获取当前主轴倍率指令为A6，当前主轴倍率格雷码由送至主轴信号地址VB38032003获取。
3 实验验证
为验证改进智能加工系统的可靠性及准确性，制定如下实验方案进行验证。因调节主轴转速影响工件质量及刀具寿命，本实验验证切宽改变时，通过进给速度的调节控制切削力在设定切削力值附近。实验仪器为：YHVT850Z四坐标数控加工实验平台、Kistler三向测力仪、电荷放大器及工控机，如图2所示。
（c） 电荷放大器 （d） 工控机
图2 实验条件
加工工件为6061-Tb51铝合金，刀具为硬质合金刀具，直径为φ20mm，齿数为3齿，螺旋角30°，加工方式为端铣，无切削液。初始切削宽度为0mm，随着切削时间的增加，切宽线性增加，直到切宽为20mm时切出。初始切削速度恒为1000mm/min，进给倍率40%，主轴转速2500r/min，主轴倍率为100%。当利用智能加工系统进行切削力控制时，设定最大进给倍率120%，通过控制进给倍率将最大切削力控制在500N附近。通过实际加工得到如图3所示实验数据。
由上述实验对比结果图3可以看出，改进的SINUMERIK 802Dsl系统PLC模块在变切宽的加工过程中，能够快速、准确地在线调节进给速度，将最大切削力F控制在设定切削力500N附近。
4 结束语
文章对SINUMERIK 802Dsl系统PLC模块进行改进，以实现对机床的最大程度利用。经实验验证，在数控加工过程中，该智能加工系统能够接收外部工控机发送的进给倍率修正值及主轴倍率修正值，实现根据切削力在线调整进给速度及主轴转速，使得机床在加工过程中保持稳定状态。同时，外部工控机可通过PLC模块获取数控系统名义进给速度、名义转速、当前进给倍率及当前主轴倍率。
改造后的SINUMERIK 802Dsl系统PLC模块仍然采用倍率格雷码调节数控机床的进给速度及主轴转速，控制过程稳定可靠。相比于原始系统，改进系统在加工过程中能够实现进给速度及主轴转速的自动控制，加工过程理性规范，不再依赖于加工人员经验，对提高加工效率及系统稳定性有重大意义。
参考文献
[1]SINUMERIC 802DSL简明调试手册[Z].西门子（中国）有限公司，2008，1.
[2]赖思琦，黄恒.基于PLC的FANUC系统速度倍率控制研究[J].制造业自动化，2012，34（2）：56-58.
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[4]许振伟，骆再飞，蒋静坪.PLC在数控铣床电气控制中的应用[J].机床与液压，2002，6：185-186
[5]冉雪莲.基于802DSL数控系统斗笠式刀库自动换刀程序设计[J].制造技术与机床，2012，3：144-147
[6]李纪三，舒朝君，刘永，等.PLC在数控机床功能控制中的应用[J].机床电器，2008，2：12-14.
2.1 进给倍率控制子程序（Feedrate Override Control）
根据系统采集的实际切削力与设定的切削力比较分析，由工控机倍率模块计算得出进给倍率修正最优值。在工控机发送设置修正进给倍率指令（A1）之前，需检测PLC系统状态，当其处于空闲时，工控机向PLC模块发送进给倍率控制指令IB9=A1，PLC模块接收指令完毕后令相应标志位Q7.4=1，当工控机检测到Q7.4置位后，向PLC发送进给倍率格雷码，VB49000032存储由IB9输入的进给倍率格雷码，PLC将接收的进给倍率格雷码送至各坐标轴及主轴，从而控制数控加工的进给倍率，达到加工过程中自动控制进给倍率的目的。
2.2 主轴倍率控制子程序（Spindle Override Control）
工控机倍率模块计算得出主轴倍率修正最优值后，由工控机向PLC模块发送主轴倍率信息。主轴倍率控制子程序与进给倍率控制子程序的数据传输方式相同，不同之处在于设置修正主轴倍率指令为A2，工控机向PLC模块发送的进给倍率格雷码存放于公共存储器地址VB49000033。一般地，加工过程中调节主轴转速，工件表面质量无法保证，同时刀具会产生冲击，从而出现不可预知的损坏。因此，实际加工过程中尤其在精加工时，不采用调节主轴转速的方法控制切削力。
2.3 获取名义进给速度子程序（Acquire Feed Rate）
启动改进PLC模块进行在线控制时，PLC模块需获得NC代码中的名义进给速度[6]。将F值存入公共存储器。如NC代码中进给速度为F500时，在此语句后写入语句$A_DBW[34]=500，此时F值被存入公共数据区VW49000034中，PLC可直接从VW49000034获取当前NC代码设置的进给速度。在工控机发送获取名义进给速度指令（A3）前，需检测PLC系统状态，当其处于空闲时，工控机向PLC模块发送指令IB9=A3，PLC模块接收指令完毕后令相应标志位Q7.4=1。随后PLC系统检测工控机状态，当其处于空闲时，PLC系统首先向工控机发送指令QB6=A3，告知其即将传输进给速度，工控机接收发送指令A3后，其读取数据完毕标志位I10.4=1，PLC检测到I10.4置位后，即可向工控机发送进给速度。由于进给速度为16位数据，而PLC输出接口QB6只能输出8位，因此将数据分低8位和高8位分别传输，工控机接受高低位数据后还原并保存进给速度。
2.4 获取当前进给倍率格雷码子程序（Acquire Current Spindle Override Gray Code）
启动改进PLC模块进行在线控制时，工控机根据需要获取数控机床加工当前进给倍率值，此时需向PLC系统发送请求指令。在工控机发送获取当前进给倍率指令（A4）前，需检测PLC系统状态，当其处于空闲时，工控机向PLC系统发送指令IB9=A4，PLC系统接收指令完毕后相应标志位Q7.4=1。随后PLC系统检测工控机状态，当其处于空闲时，PLC系统首先向工控机发送指令QB6=A4，告知其即将传输进给倍率格雷码，工控机接收发送指令A4后，工控机读数据完毕标志位I10.4=1，PLC检测到I10.4置位，由送至NCK通道信号地址VB32000004获取当前进给倍率格雷码，最后由输出端口QB6向工控机发送，工控机接收并存储。
2.5 获取名义转速子程序（Acquire Spindle Rate）
智能系统加工过程中， PLC模块需获得NC代码中的名义主轴转速。获取名义转速与获取名义进给速度方法相似。其不同之处在于获取名义转速指令为A5，公共存储器中存放名义转速的地址为VW49000036，即NC代码中系统变量语句为$A_DBW。
2.6 获取当前主轴倍率格雷码子程序（Acquire Current Feedrate Override Gray Code）
智能系统加工过程中， PLC模块根据需要获取机床加工当前主轴倍率。获取当前主轴倍率与获取当前进给倍率方法相同，不同之处在于获取当前主轴倍率指令为A6，当前主轴倍率格雷码由送至主轴信号地址VB38032003获取。
3 实验验证
为验证改进智能加工系统的可靠性及准确性，制定如下实验方案进行验证。因调节主轴转速影响工件质量及刀具寿命，本实验验证切宽改变时，通过进给速度的调节控制切削力在设定切削力值附近。实验仪器为：YHVT850Z四坐标数控加工实验平台、Kistler三向测力仪、电荷放大器及工控机，如图2所示。
（c） 电荷放大器 （d） 工控机
图2 实验条件
加工工件为6061-Tb51铝合金，刀具为硬质合金刀具，直径为φ20mm，齿数为3齿，螺旋角30°，加工方式为端铣，无切削液。初始切削宽度为0mm，随着切削时间的增加，切宽线性增加，直到切宽为20mm时切出。初始切削速度恒为1000mm/min，进给倍率40%，主轴转速2500r/min，主轴倍率为100%。当利用智能加工系统进行切削力控制时，设定最大进给倍率120%，通过控制进给倍率将最大切削力控制在500N附近。通过实际加工得到如图3所示实验数据。
由上述实验对比结果图3可以看出，改进的SINUMERIK 802Dsl系统PLC模块在变切宽的加工过程中，能够快速、准确地在线调节进给速度，将最大切削力F控制在设定切削力500N附近。
4 结束语
文章对SINUMERIK 802Dsl系统PLC模块进行改进，以实现对机床的最大程度利用。经实验验证，在数控加工过程中，该智能加工系统能够接收外部工控机发送的进给倍率修正值及主轴倍率修正值，实现根据切削力在线调整进给速度及主轴转速，使得机床在加工过程中保持稳定状态。同时，外部工控机可通过PLC模块获取数控系统名义进给速度、名义转速、当前进给倍率及当前主轴倍率。
改造后的SINUMERIK 802Dsl系统PLC模块仍然采用倍率格雷码调节数控机床的进给速度及主轴转速，控制过程稳定可靠。相比于原始系统，改进系统在加工过程中能够实现进给速度及主轴转速的自动控制，加工过程理性规范，不再依赖于加工人员经验，对提高加工效率及系统稳定性有重大意义。
参考文献
[1]SINUMERIC 802DSL简明调试手册[Z].西门子（中国）有限公司，2008，1.
[2]赖思琦，黄恒.基于PLC的FANUC系统速度倍率控制研究[J].制造业自动化，2012，34（2）：56-58.
[3]陈兴武，蒋新华，徐均攀.应用软PLC开发数控机床的功能控制[J].厦门大学学报（自然科学版），2009，44（5）：654-657.
[4]许振伟，骆再飞，蒋静坪.PLC在数控铣床电气控制中的应用[J].机床与液压，2002，6：185-186
[5]冉雪莲.基于802DSL数控系统斗笠式刀库自动换刀程序设计[J].制造技术与机床，2012，3：144-147
[6]李纪三，舒朝君，刘永，等.PLC在数控机床功能控制中的应用[J].机床电器，2008，2：12-14.
